【要約】
こちらの記事は『月3000回超の機種切り替え、100年に一度の変革期に挑むパナソニックAS松本工場』の要約です。
1. 背景と現状
- 100年に一度の変革期とされる自動車産業の中、松本工場は車載機器（IVI: インビークルインフォテインメント）のグローバルトップランナー工場として稼働。
- 消費者ニーズの多様化により、超多品種少量生産が進行。現在、700品番のIVIを生産し、ロットの7割が100台以下という状況。
- 生産ラインでは月に3000回以上の機種切り替えが行われており、柔軟性と効率性が求められる。
2. 生産プロセスの改善
リアルタイムな見える化
- 現場でバーコードなどを活用してタイムスタンプデータを収集。
- リードタイムやサイクルタイム、中間在庫のデータを見える化し、ボトルネックの特定と削減に取り組む。
需要連動型の生産計画
- 2023年から後補充生産方式を導入。
- 販売実績を基に8日先の1日分の生産計画を確定。
- 完成品在庫の過剰を防ぎ、柔軟な生産調整を実現。
非正味作業の削減
- AGV（無人搬送車）を21台導入し、月8500便の材料搬送を自動化。
- 電子ペーパーで台車の材料管理を効率化。
シミュレーション活用
- 商品設計と工程設計のデジタルシミュレーションを導入。
- 試作品待ちや金型設計の手戻りを防ぎ、開発プロセスをコンカレント開発（同時進行）に移行。
3. 組織運営と意思決定
- オフィスにはスタッフが情報を共有できるガラス張りの大部屋を設置。
- 状況に応じた迅速な意思決定を可能に。
4. 今後の展望
- リアルタイムデータのさらなる活用による生産効率の向上。
- ITやDXを活用した生産リードタイムの短縮を目指し、競争力の強化を図る。
松本工場は、高頻度の機種切り替えや需要変動への対応を得意とする柔軟な生産体制を確立し、変革期の自動車産業で重要な役割を果たしています。
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【所感】
・多品種少量生産を行っている工場にとってDXやデジタル化を進めるための有益な情報が多く書かれている。
・生産プロセスの改善を行うには、まずは現場のリアルタイム可視化が大切だと意見に同感。
・設計のデジタルシミュレーションは中小企業には少しハードルが高いと感じた。
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